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SMED (Single Minute Exchange of Die): O que é e como aplicar na sua empresa.



Como reduzir custos e aumentar o lucro?

É possível tornar meus processos mais rápidos?

De que forma deixar meu cliente mais satisfeito?

Essas perguntas são a chave de empresas de sucesso. Com essa técnica você pode respondê-las!

O que é SMED?


Single Minute Exchange of Die (SMED)” pode ser traduzido para o português pela expressão “Troca Rápida de Ferramenta (TRF)”. Tem esse nome porque a troca de ferramentas para realizar diferentes atividades ao longo da produção podem gerar muito desperdício de tempo, portanto acelerar esse processo é a base para otimizar os resultados.

É uma metodologia Lean, criada na década de 1960 pelo japonês Shingeo Shingo, que tem foco na redução do tempo para executar operações de setup, ou seja, acelerar as trocas de ferramentas durante cada etapa da produção.

O pit-stop da Fórmula 1 é um exemplo famoso para explicar uma aplicação prática da metodologia, onde é possível uma equipe com mais de 20 pessoas executar operações simples em conjunto e finalizar a produção em menos de 2 segundos.



(Imagem por Google)

De modo geral, o método deve obter tempos de setup com apenas 1 dígito, ou seja, sempre abaixo de 10 minutos, e quanto mais reduzido o tempo, melhor. Além disso, com essa aplicação, os processos ficam mais organizados e precisos, o que gera menor possibilidade e garante uma qualidade maior do produto ou serviço.



Como funciona o SMED?


O princípio da metodologia se baseia na divisão entre operações internas e externas.


  • Operações internas Atividades que só podem ser realizadas enquanto a produção está parada. No caso do pit-stop temos como exemplo os testes, ajustes, trocas, montagens e desmontagens.


  • Operações externas Atividades que independem da produção, podem ser feitas em paralelo e simultaneamente, já que são preparos para a produção em si. São exemplos: Calibragem, organização e limpeza.

É recomendado que ao aplicar o SMED, ao menos 20% do tempo seja reduzido, para se ter uma ideia da eficácia do método.


Quais os benefícios do SMED?


Alguns benefícios já ficaram claros até aqui, mas vamos detalhar ainda mais para que você possa medir os resultados após a aplicação da ferramenta:

1. Custo de produção reduzido:

Menor tempo de produção gera menor gasto com recursos e diminuição de custos fixos, uma vez que menos tempo é necessário na utilização dos mesmos;

2. Aumento da capacidade produtiva:

Com ciclos de produção mais ágeis, sobra mais tempo para que haja ainda mais ciclos em um mesmo período de tempo;

3. Eliminação de retrabalho e desperdício:

Planejando os processos e sincronizando-os, não ocorre a necessidade de deixar trabalhos incompletos e inefetivos a serem refeitos, evitando desperdício não só de tempo, mas também de materiais;

4. Resposta mais rápida para as demandas e cliente satisfeito:


Com o ciclo de produção acelerado, é possível oferecer lotes menores, o que significa menos tempo de espera para o cliente ao aguardar a próxima leva de produtos/serviços;

5. Implementação simples e resultados rápidos:

Assim que a metodologia é aplicada já é possível observar melhoras significativas em todos aspectos citados anteriormente, necessitando apenas de melhoria contínua para aperfeiçoar as operações, com treinamento da equipe responsável.


Como aplicar o SMED na sua empresa?

Vamos responder isso em 6 passos práticos, que ao serem seguidos de forma personalizada para que se adaptem ao seu modelo de negócio, garantem sucesso de se obter os benefícios listados acima.

1º Passo: Reconhecer e medir tempo de todos os processos do setup


Nessa etapa deve-se definir como serão estruturadas as equipes e acompanhar o responsável por cada uma das operações, cronometrando quanto tempo está sendo gasto com cada uma delas. Assim será possível ter o diagnóstico de onde se encontram os retrabalhos e desperdícios.


Para isso, pode-se fazer uma lista com todos os processos e seus respectivos tempos, utilizando uma câmera para filmar toda a produção e conseguir analisar melhor os detalhes e cronometrar as operações individualmente.

2º Passo: Separar operações internas das externas


Tendo as operações conhecidas e cronometradas, é preciso analisar cada uma delas e classificá-las em operações internas ou externas, de acordo com os critérios demonstrados anteriormente.



3º Passo: Transformar operações internas em externas


Esse é o momento onde a criatividade e a pesquisa devem entrar em jogo, já que exige um encaixe personalizado da metodologia no seu modelo de negócio. Para transformar operações internas em externas, é necessário pensar fora da caixa e achar novas formas de antecipar processos que no setup atual só ocorrem durante a produção.


No exemplo da Fórmula 1, todos os pneus do carro já ficam calibrados e as rodas parafusadas, em posição de encaixe, enquanto a equipe apenas espera o carro chegar para executar as operações internas, que são poucas, o mais rápido possível.



4º Passo: Eliminar tempo de operações fora da produção (externas)


Nesse passo deve ser feita uma análise individual de cada uma das operações externas buscando, também com criatividade e pesquisa, formas de reduzir os tempos de cada uma das operações medidas no 1º passo e categorizadas no 2º passo como externas, além das que eram internas e foram transformadas no 3º passo.



5º Passo: Padronizar o processo ao máximo


Com todas as equipes definidas, operações classificadas, cronometradas e otimizadas, é chegada a hora de tornar os processos padronizados. Estabeleça um padrão que conecte todas as operações, e procure manter a produção coerente ao máximo com ele, assim os resultados serão mais previsíveis e terão probabilidades muito menores de erro.



6º Passo: Ensaio do sistema de desempenho


Com todos os passos feitos, é hora de ensaiar a teoria, colocando-a em prática ao treinar e capacitar sua equipe para o novo modelo de produção desenhado. Vão existir detalhes que não saem como o esperado, e resultados que não foram planejados, para isso é necessário aplicar a melhoria contínua.

Conheça mais sobre melhoria contínua no nosso texto sobre Ciclo PDCA!


Pronto pra usar o SMED?


Agora que conheceu essa ferramenta que revolucionou o sistema de manufatura e sabe como aplicá-la, está preparado para transformar seu negócio? Quanto antes colocar em prática o que aprendeu com o texto, mais rápido verá os resultados da sua empresa melhorando, desfrutando de todos os benefícios que a metodologia oferece.


“Melhorar geralmente significa fazer algo que nunca fizemos antes”. – Shigeo Shingo

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Texto por:

Leonardo Tesch

leonardotesch@id.uff.br



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